Wertstromanalyse (VSM) macht Verborgenes sichtbar
Für einen effizienten Produktionsprozess ist eine schlanke Organisation mit hoher Anlagenverfügbarkeit, gutem Leistungsgrad und niedriger Ausschussquote entscheidend. Mit der Wertstromanalyse nutzen wir eine bekannte Methode, um die Ist-Struktur der gesamten Prozesslandschaft zu erfassen und transparent darzustellen.
Wertstromanalyse (VSM) optimiert einzelne Prozessschritte
Schlüsselprozesse, Peripheriebereiche sowie die Lieferanten-Kunden-Kette sind hierbei zu beachten. Mit der von uns weiterentwickelten Analyse des Wertstroms, auch Value-Stream-Mapping (VSM) genannt, verdeutlichen wir zentrale Wirkungsmechanismen.
TOOLBOX PLUS
Die bekannte Methode zur Wertstromanalyse haben unsere kreativen Berater um komplexe Simulationen ergänzt und so ein weiteres innovatives Analyseinstrument entwickelt.
Typische Ergebnisse der Fabrikplanung
- Transparenz über Fertigungsprozesse, Bottlenecks und Optimierungsmöglichkeiten
- Identifizierung nichtwertschöpfender Tätigkeiten
- Kosteneinsparungen von 10-20%
- Senkung der Durchlaufzeiten um bis zu 50%
Fabrikplanung in der Praxis
Eine Deutsche Werft stand vor der Entscheidung, die Fertigung eines Stahlrumpfes intern zu übernehmen oder extern zu vergeben. Unsere Managementberater wurden beauftragt, beide Optionen im Detail zu betrachten und Vorschläge zur Optimierung der eigenen Fertigung zu erarbeiten.
Zunächst wurden ca. 2000 Einzelprozesse der Stahlfertigung analysiert und mit Arbeitszeiten, Ressourcen und Durchlaufzeiten in einer Simulation erfasst. Gemeinsam mit dem Fertigungsteam wurden Fabrikplanung und Optimierungsvorschläge diskutiert und die Effekte auf Kosten und Durchlaufzeiten simuliert. Zur Erhaltung der eigenen Arbeitsplätze entschied sich die Werft für die Eigenproduktion und setzte die 10 effektivsten Verbesserungsmaßnahmen um.
So konnten 20% der Arbeitsstunden in der Stahlfertigung eingespart werden. In einem weiteren Schritt analysierten die TARGUS-Experten mit dem erfolgreichen Fabrikplanungskonzept die Rohrschlosserei. Durch weitere Optimierungen wurde eine Kostenreduktion von 25% und eine Senkung der Durchlaufzeiten von fast 50% erzielt.
