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Lean Production

Lean Production
by anna

Mit Lean Production gegen Ressourcenverschwendung

Verschwendung in der Produktion zu eliminieren, ist das Ziel von Lean Production. Überproduktion, Lagerbestände, Transportwege, Wartezeiten, komplizierte Prozesse, Ausschuss und Stillstände verursachen erhebliche Kosten. Ressourcen in Form von Material, Zeit und Arbeitskraft werden verschwendet. Mit Lean Production verschlanken wir Ihren Produktionsprozess und erhöhen die Leistungsfähigkeit Ihrer Produktion. Gerade im Bereich der Massenproduktion zeigen sich die positiven Effekte der Prozessoptimierung durch Lean Production besonders deutlich.

Kostentreiber identifizieren

Die Produktion ist das Herz der operativen Wertschöpfung. Um dauerhaft auf Weltniveau produzieren zu können, müssen die wichtigen Kostentreiber identifiziert werden. Nur mit den richtigen Stellschrauben können Potenziale erschlossen werden, die langfristig Spitzenleistungen ermöglichen und die Wettbewerbsfähigkeit sichern. Als führende internationale Managementberatung kennen wir die Hebel der Lean Production:

  • Fehler vermeiden
  • Verschwendung eliminieren
  • Kontinuierliche Verbesserung etablieren

Für uns ist Lean Production das Weglassen aller nicht notwendigen Arbeitsschritte und die deutliche Verschlankung der Prozesse. Erreicht werden kann dies nur durch die höchstmögliche Optimierung und Standardisierung aller Produktionsprozesse. Die größtmögliche Wirkung entfaltet Lean Production nicht durch Einzelmaßnahmen, sondern erst durch die Kombination verschiedener Managementkonzepte zur Optimierung der Produktion.

Lean Production tailored

Daher wählen unsere erfahrenen Managementberater aus unserer Operational Excellence Toolbox die für die Fragestellung und das Unternehmen geeigneten Konzepte aus. Mit individuellen Best-of-Best-Lösungen erzielen wir nachhaltige Resultate. Um diese durch Lean Production zu erreichen, passen wir unsere erprobten Methoden an die individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens an. Bewährte Methoden wie 5S, SMED oder TPM kombinieren wir miteinander und ergänzen sie um weitere von unseren Beratern entwickelte innovative Konzepte.

Typische Ergebnisse der Lean Production

  • Kostensenkung durch Konzentration auf wertschöpfende Tätigkeiten
  • Effizienzsteigerung durch Verschlankung bestehender Prozesse
  • Neuentwicklung effizienter Produktionsprozesse
  • Senkung der Transport- und Durchlaufkosten
  • Qualitätssteigerungen bei Prozessen und Produkten
  • Stärkung der Verantwortlichkeit der Mitarbeiter
  • Etablierung einer nachhaltigen Verbesserungskultur
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Wertschöpfung steht im Zentrum

Konzentration auf das Wesentliche in der Lean Production bedeutet, Ressourcen optimal einzusetzen und auszunutzen. Es gilt, die Kernprozesse und alle hierfür notwendigen Unterstützungsprozesse zu identifizieren und von den nicht wertschöpfenden Tätigkeiten abzukoppeln.

Unsere interdisziplinär zusammengesetzten Beraterteams analysieren gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern den Ist-Zustand Ihrer Produktionsabläufe und –organisation. Aufgrund unserer branchenübergreifenden Erfahrung erkennen wir schnell die Ansatzpunkte für notwendige Veränderungen mittels Lean Production. Dennoch gibt es in jedem Unternehmen individuelle Anforderungen, die es bei der Erarbeitung von Lösungen zu berücksichtigen gilt.

Gemeinsame Bewertung

Hierbei sind die Erfahrung und die enge Zusammenarbeit mit Ihren Mitarbeitern von besonderer Bedeutung. Alle Ergebnisse werden analysiert, dokumentiert und bewertet. Sie bilden die Basis für die Entwicklung von Verbesserungsvorschlägen und Optimierungsszenarien, deren Auswirkungen bei Bedarf auch in Form von Computersimulationen überprüft werden können.

Mittels Lean Management soll vor allem Ressourcenverschwendung vermieden werden, wie zum Beispiel:

  • Überproduktion: Lagerhaltungskosten, unklare Absatzchancen
  • Ausschuss: Umsatzeinbußen durch Qualitätsmängel
  • Hohe Materialbestände: Kapitalbindung, Lagerkosten
  • Transportwege: lange Wege erhöhen die Prozessanfälligkeit
  • Stillstand: verursacht durch Fehlplanung, Rüsten oder Fehler senkt die Produktivität

Synergien durch Kombination der Konzepte

Unsere Konzepte zur Prozessoptimierung betrachten teilweise Einzelaspekte der Lean Production, erzielen aber in Kombination zusätzliche Synergien.

  • Ungeplante Stillstände, Qualitätsmängel und Leerzeiten beeinträchtigen die Gesamtanlageneffektivität/OEE, Produktivitätssteigerungen können durch gezielte Gegenmaßnahmen erreicht werden.
  • Mit unserem Konzept 5S werden Sauberkeit, Ordnung und Disziplin für die Mitarbeiter verbindlich in den Arbeitsalltag integriert. Durch die Stärkung der Eigenverantwortung steigt zudem die Motivation der Mitarbeiter. Verstärkt wird dies durch die Einführung kontinuierlicher Verbesserungsprozesse wie beispielsweise Kaizen oder dem Continous Improvement Cycle.
  • Mit Verbesserungen im Anlagen- und Instandhaltungsmanagement durch SMED und/oder TPM können Ausfall- und Rüstzeiten nachhaltig verringert und bei Störungen schnelle Gegenmaßnahmen ergriffen werden.
  • Durch die Kombination von Wertstromanalyse und Fabrikplanung können bei der Neuentwicklung oder Reorganisation von Fertigungsprozessen bereits in der Planungsphase schlanke Prozesse entwickelt werden.
  • Die Verbindung von Wertstrom und Kanban senkt durch intelligentes Management die Lagerbestände der für die Produktion benötigten Verbrauchsmaterialien sowie die Durchlaufzeiten in der Produktion

Kommunikation unverzichtbar

Entscheidend für den Erfolg von Prozessoptimierungen durch Lean Production ist die frühzeitige Einbeziehung der Führungskräfte und betroffenen Mitarbeiter. Als führende Managementberatung optimieren wir daher nicht nur Ihre Prozesse, sondern entwickeln mit Ihnen eine transparente Kommunikationsstrategie. Denn mit der Verschlankung der Prozesse steigt die Verantwortung des einzelnen Mitarbeiters. Die neuen Arbeitsstrukturen erhöhen meist die Motivation der Mitarbeiter und stellen beispielsweise durch neue Qualitätsmanagementansätze und kontinuierliche Verbesserungsansätze neue Anforderungen an die Unternehmenskultur.

Wir unterstützen Sie daher nicht nur bei der Konzeption und Umsetzung der Lean Production, sondern erarbeiten auch gemeinsam mit Ihnen Personalentwicklungskonzepte und Zielvereinbarungssysteme. Unser Ziel ist es, eine lernende Organisation aufzubauen, in der das Wissen und Können aller Mitarbeiter berücksichtigt und die Unternehmenskultur kontinuierlich weiterentwickelt wird, um Lean Production dauerhaft im Unternehmen zu verankern. Bei Bedarf führen wir auch Schulungen oder Coachings für Ihre Mitarbeiter durch.

Erfolgsfaktoren für Lean Production

Um das Prinzip Ressourcenverschwendung zu vermeiden und konsequent zu leben, sollten folgende Aspekte in einem ganzheitlichen Lean Production-Konzept berücksichtigt werden:

  • Anlagentechnik: Die Fertigungstechnik sollte robust und wenig störanfällig sein. Geringe Stillstände durch optimierte Rüstzeiten, eine auf den Materialfluss ausgerichtete Fertigungsplanung und eine intelligente Produktionssteuerung bieten hohe Prozesssicherheit.
  • Arbeitsorganisation: Flexibler Einsatz der Mitarbeiter in festgelegten Arbeitsgruppen und flache Hierarchien erhöhen die Motivation und Verantwortlichkeit des Einzelnen. Job-Rotation, die Konzentration auf wertschöpfende Tätigkeiten und eine offene Fehlerkultur stärken die Gemeinschaft und erhöhen die Produktivität.
  • Qualitätsmanagement: Ausschuss, Qualitätsmängel, Produktionsausfall durch mangelhafte Instandhaltung wirken sich negativ auf das Gesamtergebnis aus. Standardisierte Prozesse und Routinen zur Qualitätssicherung und Fehlerkontrolle dienen einer reibungslosen Fertigung. Konsequentes Fehlermanagement mit direkter Ursachenforschung und soweit möglich Fehlerbehebung stabilisieren die Prozesse zusätzlich.
  • Kontinuierliche Verbesserung: Erfolgreiches Qualitätsmanagement orientiert sich an dem Prinzip „Wir wollen besser werden – ohne Kompromisse“. Dies ist nur in einem Umfeld möglich, in dem Fehler als Chance für Veränderung gesehen und Verbesserungsvorschläge, egal aus welcher Hierarchieebene, ernst genommen werden. Die Mitarbeiter sind die Experten. Diese Sichtweise erfordert häufig eine nachhaltige Veränderung der Unternehmenskultur.
  • Mitarbeiter: Spitzenleistung ist nur mit qualifizierten und motivierten Mitarbeitern erreichbar. Die frühzeitige Einbeziehung der Mitarbeiter in Veränderungsprozesse erhöht deren Akzeptanz. Neue Arbeitsorganisation mit klaren Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten sowie gezielte Qualifizierungsmaßnahmen senken die Fehleranfälligkeit und erhöhen die Arbeitszufriedenheit.
  • Verfügbarkeit: Alle benötigten Produktionsmaterialien müssen in ausreichender Menge und Qualität zum richtigen Zeitpunkt zur Verfügung stehen. Gleichzeitig sollen Lagerbestände und Transportwege auf ein Minimum beschränkt werden. Hierzu sind intelligente und flexible Versorgungs- und Lagerkonzepte notwendig.
  • Prozessorientierung: Der Produktionsprozess soll fließen und sich ausschließlich auf die Wertschöpfung fokussieren. Das erfordert, alle Prozesse auf ihren wertschöpfenden Anteil hin zu überprüfen und von Prozessen ohne Wertschöpfung abzukoppeln. Prozessorientierung ergibt sich dabei aus der konsequenten Optimierung der vorgenannten Faktoren der Lean Produktion.

Dynamische Prozesse nutzen

Mit der Umsetzung der Maßnahmen sollte, soweit möglich, umgehend begonnen werden, um die Dynamik des Prozesses ohne Zeit- und Motivationsverlust zu nutzen und durch die optimierten Prozesse schnelle Ergebnisse in der Lean Production zu erzielen. Als erfahrene Managementberatung unterstützen wir Sie in der Pilotierung und Einführung der vereinbarten Maßnahmen sowie die Trainings- oder Coaching-Maßnahmen für Ihre Mitarbeiter.

Unser Engagement für Ihre Ziele

TARGUS wächst seit unserer Gründung vor 11 Jahren kontinuierlich. Mit großer Motivation setzen wir uns an unseren Standorten in Ratingen und Detroit und natürlich vor Ort in Ihrem Unternehmen für Ihre Ziele ein. Dabei stellen wir hohe Anforderungen an unsere Arbeit und Ergebnisse. Unsere Kunden wissen das und schätzen

  • unsere Erfahrung und unseren technischen Sachverstand
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